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為適應引進產品中粉末冶金零件的國產化生產，針對我院生產的汽車發動機凸輪軸正時齒帶輪和曲軸正時齒帶輪開始了為國產普通四柱液壓機Y132—630及YA32—315進行配套模架的設計工作。目的是設計出一種適合壓制盤類多平行孔粉末冶金零件的通用模架，以提高產品質量，降低勞動強度，適應引進產品中復雜高精度、高強度零件的生產。以下以YT32—630四柱液壓機模架為例介紹。
2 方案設計
2 1 壓機主要技術參數
公稱壓力6300kN，回程壓力1250kN，活動粱與工作臺最大距離l800ram，活動粱最大行程為1000ram，頂出活塞最大行程355mm．工作臺尺寸1600ram ×l 600mm。

2 2 壓制成形方式及四柱液壓機床動作的選擇壓制成形方式的選擇是方案設計的關鍵。粉末冶金制品按其外形結構大致可分為外臺階件、內臺階件、盤類多孔件及普通軸套件幾大類。較大型粉末冶金件其外或內臺階可通過機加工方式解決，這樣可大大簡化模架結構，并提高可靠性。又考慮產品在壓翩過程中壓坯密度分布的均勻性及脫模過程的合理性，采用陰模浮動成形、拉下式脫模方式。

根據配套四柱液壓機的技術參數及壓坯的密度要求，取壓坯壓制壓力為P=70 kN／cm2，則適合壓制YT32—630半自動模架投人使用后用于壓制生產凸輪軸正時齒帶輪，收到了良好的效果。與類似形狀和大小的另一種零件用手動壓制模生產方式相比。
(1)大幅度提高了生產率。手動模壓制兩個人單班產量40件，現半自動模壓制兩個人單班產量200～250件，提高5～6倍。
(2)有效地提高了產品質量。手動模壓制模具配合間隙大，壓坯尺寸及形位精度離散性大，密度不均，且壓坯磕碰現象時有發生。用半自動模壓制，產品質量可得到較好地控制。
(3)極大地降低了工人勞動強度。手動模重十多千克，兩次壓制兩次脫模，純手工搬模，勞動強度很大：根據以上設計原理，還設計了YA32—315四柱液壓機半自動模架，用于曲軸正時齒帶輪的壓制生產，也取得了良好的效果。
(1)該四柱液壓機模架結構簡單，動作靈活可靠，定位準確，調整方便，通用性強，可形成系列批量生產。
(2)壓坯質量得到較好的控制，尺寸精度及形位精度比手動模提高一級。
(3)四柱液壓機大大降低了勞動強度，提高了勞動生產率，降低了產品成本。